Laminador de tubos MG90

Moinho de tubos MG90|Linha de produção de tubo soldado elétrico (ERW)

 

A máquina MG90 é especialmente projetada para produzir tubos soldados com costura reta de alta frequência com diâmetros de Φ32-Φ102mm (redondos) e 25×25-100×100mm (quadrados), bem como tubos de formato especial correspondentes com espessuras de parede de até 3,5mm. O equipamento inclui um desenrolador na frente da linha e uma serra de comprimento fixo na parte traseira, e a velocidade de laminação é ajustável em uma faixa adequada dependendo do diâmetro do tubo e da espessura da parede. Essa adaptabilidade permite que os operadores ajustem a linha para diferentes tipos de produtos sem necessidade de reequipamento significativo.

 

Entregue como uma linha de produção completa, cada peça do MG90 é testada na fábrica e pré-configurada antes do envio, reduzindo significativamente o tempo de instalação no local e garantindo uma inicialização confiável. A linha foi projetada para operação contínua: um acumulador horizontal alimenta a tira no laminador principal enquanto a soldagem da extremidade da bobina ocorre a montante, eliminando o tempo de inatividade entre as bobinas e aumentando a eficiência da linha em mais de 90%. Combinado com um soldador de alta frequência de estado sólido de 300 kW e uma máquina de corte controlada por computador, o MG90 fornece a produtividade e a precisão exigidas pelos fabricantes de tubos competitivos.

 

Principais características técnicas do laminador de tubos MG90
A tabela abaixo mostra os principais parâmetros de produção do laminador de tubos MG90. Esses indicadores determinam a gama de produtos produzidos e servem como principal diretriz para planejamento de capacidade, análise de gama de produtos e estudos de viabilidade.

 

Parâmetro	Tubo redondo	Tubo de perfil	Mudança de unidade
Modelo	MG90	MG90	-
Diâmetro Externo (DE)	Φ38–Φ127 mm	25×25–100×100mm	milímetros
Espessura da parede	1,2–4,5mm	1,5–3,75 mm	milímetros
Velocidade de formação	20–60	20–60	m/min
Comprimento do tubo	4–8 (a pedido)	4–8 (a pedido)	eu
Precisão de corte	±3	±3	milímetros

 

Todas as especificações podem ser ajustadas de acordo com os requisitos do cliente, incluindo comprimento do tubo, tolerância de corte e faixa de velocidade de laminação, ajustando a ferramenta do rolo formador e o programa da serra de corte. Configurações personalizadas para tamanhos de tubos fora do padrão ou perfis com formatos especiais estão disponíveis mediante solicitação.

 

Principais componentes de um laminador de tubos
O equipamento de produção de tubos MG90 é fornecido como uma linha de produção pronta para uso. Cada componente é testado na fábrica e pré-configurado antes do envio, reduzindo o tempo de instalação no local e garantindo a confiabilidade da inicialização. A tabela abaixo lista as oito principais unidades funcionais que compõem a linha completa.

 

Não.	Componente	Quantidade-	Função e Nota
1	Desbobinador hidráulico (Desbobinador Hidráulico)	1 conjunto	Liberação hidráulica dupla face para alimentação contínua de fardos
2	Máquina de solda de topo (cisalhamento e solda) (Soldador-de topo (corte e soldagem))	1 conjunto	Corte preciso de bordas e soldagem de topo de tiras de aço
3	Armazenamento horizontal (Acumulador Horizontal)	1 conjunto	Acumula 150–300 m de fita para produção contínua
4	Moldagem-de soldagem e calibração de moinho (Unidade de conformação, soldagem e dimensionamento)	1 conjunto	Inclui alisamento áspero e resfriamento
5	Serra de corte controlada por computador (Serra de corte-controlada por computador)	1 conjunto	Corte automático de comprimento predefinido seguindo o tipo
6	Máquina de embalagem automática (Máquina de embalagem automática)	1 conjunto	Colocação, amarração e drenagem automáticas - reduzem os custos de mão de obra
7	Máquina de solda de alta frequência (HF) de estado sólido (Soldador-de HF de estado sólido)	1 conjunto	Unidade de soldagem de alta frequência de estado sólido de 300kW
8	Sistema de controle elétrico (Sistema de Controle Elétrico)	1 conjunto	Controle PLC centralizado para toda a linha

Processo tecnológico de produção na fábrica de soldagem de tubos MG90

A fábrica de soldagem de tubos MG90 processa aço enrolado em tubos soldados acabados em um processo contínuo e altamente automatizado. Compreender esse fluxo de trabalho é essencial para otimização da produção, solução de problemas e controle de qualidade. O processo de produção completo é o seguinte:

 

1. Alimentação de matérias-primas (bobina de aço) - tiras laminadas a quente ou a frio (tiras de aço) de aço de baixo carbono/baixa liga são carregadas no desbobinador hidráulico.

 

2.Desbobinamento - O desbobinador hidráulico de dupla face alimenta a fita na linha, mantendo uma tensão estável.

 

3. Borda e soldagem de topo - A borda posterior do rolo anterior e a borda principal do próximo rolo são aparadas retas e soldadas juntas para garantir a continuidade da produção.

 

4. Armazenamento de material - o armazenamento horizontal comporta de 150 a 300 metros de tira, o que permite que o moinho principal continue trabalhando enquanto solda as pontas dos rolos.

 

5. Direcionamento de endireitamento (nivelamento) - a tira é endireitada para eliminar a curvatura do rolo antes de entrar na seção de conformação.

 

6.Formando no moinho -, uma série de suportes de rolos horizontais e verticais formam sequencialmente a tira plana em um tubo cilíndrico.

 

7. Soldagem de alta frequência -HF de estado sólido-A máquina de solda de 300 kW une a costura longitudinal usando pressão e aquecimento por indução.

 

8.Remoção do cordão externo - O cordão de solda na superfície externa é raspado (cortado com uma ferramenta de rebarbação) para obter uma superfície lisa e uniforme.

 

9.Resfriamento - A solda e o corpo do tubo são resfriados em banho-maria para estabilizar a microestrutura metálica.

 

10. Dimensionamento - rolos calibradores levam o tubo exatamente ao diâmetro externo necessário.

 

11.Endireitamento grosseiro - o tubo é endireitado para remover qualquer curvatura criada durante o processo de conformação.

 

12.Corte em um comprimento especificado - Uma serra de corte controlada por computador corta o tubo em pedaços de comprimento especificado (geralmente 4–8 m) com uma tolerância de ±3 mm.

 

13.Embalagem automática - o tubo acabado é movido para a mesa de recebimento para inspeção, assentamento, agrupamento e embalagem.

 

Especificações e compatibilidade de materiais

O laminador de tubos MG90 foi projetado para processar uma ampla variedade de tipos de aço e tamanhos de tiras, permitindo aos fabricantes a flexibilidade de atender vários mercados finais com uma única linha de produção. Os seguintes parâmetros técnicos definem a gama de materiais processados ​​e os limites básicos de operação do equipamento.

 

Requisitos para matérias-primas
• Tipo de tira: Tira de aço laminada a quente ou laminada a frio.

• Classe do material: Aço com baixo teor de carbono e baixa liga (δs menor ou igual a 345 MPa, δb menor ou igual a 610 MPa).

• Espessura da tira: 1,5 – 4,5 mm.

• Largura da tira: 100 – 320 mm.

• Diâmetro interno do rolo: Φ500 – Φ600 mm.

• Diâmetro externo do rolo: Φ1000 – Φ1500 mm.

• Peso máximo do rolo: 3500 kg.

 

Parâmetros operacionais
• Velocidade de fresagem: 15 – 50 m/min (dependendo do diâmetro do tubo e da espessura da parede).

• Potência da máquina de solda de alta frequência: 300 kW.

• Diâmetro externo da peça Faixa de diâmetro: Φ32 – Φ102 mm (tubos redondos).

• Faixa de espessura de parede: 1,5 – 4,5 mm (tubos quadrados e de formato especial: δ Menor ou igual a 3,5 mm).

• Comprimento do tubo: 4 – 8 m, podendo ser alterado de acordo com a necessidade do cliente.

 

Diagrama detalhado de componentes
Cada subsistema do laminador de tubos MG90 desempenha um papel específico para garantir a produção contínua de tubos soldados de alta qualidade. O diagrama abaixo explica as funções e características técnicas de cada componente principal.

 

2.1 Desbobinador hidráulico
O desbobinador hidráulico usa um mecanismo de expansão hidráulica de dupla face para prender com segurança a bobina de aço em ambos os lados do mandril. Este design de dupla face permite que dois rolos sejam carregados simultaneamente, permitindo a alimentação alternada dos rolos e garantindo uma entrada suave e ininterrupta da tira de aço na bateria. A expansão hidráulica garante uma força de fixação uniforme em todo o diâmetro interno do rolo, evitando o deslizamento e a deformação da tira durante o desenrolamento em alta velocidade.

2.2 Máquina de corte e solda de topo
A máquina de corte e solda de topo apara a extremidade traseira do rolo de saída e a extremidade frontal do rolo de entrada de modo que as duas tiras toquem com bordas paralelas e limpas. Ela então os solda e alinha a solda para garantir uma passagem suave através dos rolos de formação a jusante. Este componente é fundamental para a produção contínua: sem uma soldagem de topo confiável, a linha teria que parar sempre que um rolo acabasse, reduzindo drasticamente a produtividade efetiva. 2.32.3Armazenamento horizontal
A tremonha horizontal armazena um buffer de tiras de aço - normalmente de 150 a 300 metros - que é alimentado ao laminador principal durante as operações de corte e soldagem de topo que ocorrem a montante. Como a tremonha separa a seção de desenrolamento da seção de formação, o laminador principal pode operar continuamente em velocidade máxima, mesmo durante as trocas de bobina. O volume do buffer é calculado de acordo com o tempo do ciclo de soldagem e a velocidade da linha, garantindo que o buffer nunca fique vazio antes que o próximo rolo esteja pronto.

2.4 Unidade de formação e calibração
A unidade de conformação e calibração é o coração do laminador de tubos. É composto por várias unidades integradas que gradualmente dão à tira plana a forma de um tubo soldado acabado com dimensões precisas:
• O alimentador e nivelador - alinha a tira e a alimenta nos rolos formadores a uma velocidade controlada.

• Unidade formadora - uma série de moinhos de rolos horizontais e verticais que gradualmente dobram a tira em um tubo com costura aberta.

• Unidade formadora - uma série de moinhos de rolos horizontais e verticais que gradualmente dobram a tira em um tubo com costura aberta.

• O dispositivo de guia, extrusão, soldagem e rebarbação - orienta as bordas da tira uma em direção à outra, cria uma força de compressão para soldagem de alta frequência e rebarba a costura de solda externa.

• O reservatório de água de resfriamento - resfria o cordão de solda e o corpo do tubo imediatamente após a soldagem para estabilizar a zona afetada pelo calor.

• O dispositivo de calibração - calibra o tubo para o diâmetro externo e circularidade necessários.

• Sistema de acionamento principal - a unidade principal é conectada à caixa de engrenagens principal, transmitindo potência para as bases de rolos com fornecimento de torque estável.

2.5 Serra controlada por computador
A serra de corte controlada por computador usa um mecanismo de rastreamento que sincroniza a velocidade do carro da serra com o movimento do tubo, permitindo cortar rapidamente sem parar a linha. Os principais parâmetros de uma serra circular incluem:
• Método de corte: rastreamento por computador e corte automático.

• Espessura de corte: δ1,5 – 4,5 mm.

• Diâmetro externo de corte: Φ32 – Φ102 mm.

• Comprimento de corte: 4 – 8 m (ajustável).

• Tolerância de corte: ±3 mm.

• Motor de corte: 45 kW, motor AC de segunda classe.

2.6 Máquina de embalagem automática
A embaladora automática é instalada no final da linha de produção de tubos soldados e é responsável por colocar, agrupar, drenar e armazenar automaticamente os tubos acabados. O equipamento opera sem problemas e proporciona uma série de benefícios operacionais: reduz o número de trabalhadores necessários na mesa de produção, reduz custos de mão de obra, elimina ruídos causados ​​por colisões e impactos de tubos soldados, remove arranhões superficiais, melhora a qualidade do produto, reduz custos de produção, elimina riscos de segurança e aumenta o nível geral de automação da linha de produção - aumentando efetivamente a produtividade.

Esquema de funcionamento da máquina de embalagem:
Mesa de descarga de tubos → transporte de tubos → parada (contagem de quantidade) → transporte → despejo de tubos → elevação e abaixamento → nivelamento → embalagem automática → drenagem de líquido → armazenamento.

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